Frank Lorenzen, Dansk AM Hub. ¬ Foto: Presse

I løbet af 2022 har 15 danske virksomheder arbejdet med at redesigne et produkt eller komponent ved hjælp af 3D-print gennem Dansk AM Hubs innovationsforløb: Design for Additive Manufacturing (DfAM).

Ud af disse har 11 af virksomhederne haft en ”før-komponent”, som det har været muligt at sammenligne den redesignede komponent med, og i ti af disse tilfælde har det været muligt at reducere vægten med mellem 43 og 96 procent.

Konkret i DfAM-projektet har målet været at designe deltagernes komponenter eller produkter bedre eller anderledes, så de kan fremstilles med mindre materiale, større styrke, og optimeret med ny eller bedre funktionalitet og effektivitet. Alt sammen med det formål at skabe mere bæredygtige produkter og komponenter.

- I Dansk AM Hub har vi holdt øje med, hvordan DfAM som metode har fået fat i udlandets tunge industrier som fly-, bil- og våbenindustrien. Desværre har der været langt mellem de gode danske erfaringer, men det har vi nu lavet om på, siger direktør i Dansk AM Hub, Frank Rosengreen Lorenzen:

- For i dette forløb har vi gjort Design for Additive Manufacturing konkret for dansk produktion. Det er lykkes os at sammensætte de stærkeste internationale ekspertiser med vores danske eksperter, og skabe en proces, som for alvor har rykket dette område ud på de danske produktionsgulve, og nu har den danske industri konkrete erfaringer at lære fra, fortsætter han.

Fordelene ved vægtreduktion har haft forskellige formål afhængig af virksomhedens specifikke produktion og slutprodukter. Eksempelvis har droneproducenten Airflight reduceret vægten på deres emne med 67 procent, hvilket gør dem i stand til enten at flyve længere eller med større last per flyvning. Og hos Bewi lykkedes det at reducere vægten med op imod 74 procent, hvilket betød en markant reduktion i materialeforbrug – og en reduktion i prisen på komponenten på 53 procent.

- Gennem projektet har vi opnået 11 kg vægtreduktion og reduceret materialemængden med 80 procent. Værdien for os er den ekstreme designfleksibilitet, hvor vi kan opnå større styrke til vægt-forhold, hvilket er en vigtig del i aviation, da det betyder, at vi kan flyve i længere tid eller med en tungere last, siger Mikkel Kærsgaard Sørensen, ejer og direktør i Airflight.

Og netop designfriheden fremhæves også af Ole Krebs, udviklingsmanager hos plastvirksomheden Bewi:

- Ved at designoptimere med 3D-print har vi først og fremmest reduceret vægten på produktet med 74 procent i forhold til traditionelt værktøj, men også forbedret vores time-to-market ved blandt andet at have skåret 25 procent af leveringstiden. Det giver en enorm fleksibilitet og er et potentiale, hvor vi ved at optimere værktøjet kan tilbyde mere komplekse og bedre løsninger på både kvalitet og økonomi og dermed møde de udfordringer, som vores maskinindstillinger ikke kan hjælpe os med, siger han.

- Desuden ser vi tegn på, at den optimerede komponent kan øge vores produktionskapacitet og sænke energiforbruget i produktionen, hvis vi implementerer den bredt – simpelthen fordi den er mere effektiv, tilføjer Ole Krebs.

Efter forløbet har de tilmeldte virksomheder stået med en fysisk redesignet komponent eller produkt, hvor en eller flere af førnævnte fordele er tænkt ind. Ud over vægtreduktion har DfAM også givet en række andre fordele såsom reduktion af produktionsomkostninger, reduktion i ”time-to-market”, partkonsolidering, større designfrihed og forøgelse af komponentstyrke.